Аккурайд Уилз Руссиа

Внедрение онлайн‑мониторинга в 1С:ERP для производителя колес KRONPRINZ

Информация о компании

ООО «Аккурайд Уилз Руссиа» — один из крупнейших в России производителей колесных систем. Под брендом KRONPRINZ завод выпускает многокомпонентные колеса для грузовиков и самосвалов, автобусов и седельных тягачей, легкового и коммерческого транспорта.

Производственные мощности расположены в городах Тольятти (Самарская область) и Заинск (Республика Татарстан).

Ситуация до внедрения

Компания столкнулась с необходимостью отказа от зарубежной системы управления предприятием и перехода на отечественное решение. Одновременно возникла потребность в расширении возможностей управления производством: повышении прозрачности учета трудозатрат и работы оборудования, развитии инструментов оперативного мониторинга и аналитики для эффективного использования производственных мощностей и поддержке управленческих решений.

«Аккурайд Уилз Руссиа» инициировала проект внедрения системы пооперационного управления производством, дополняющей существующую систему комплексного управления предприятием.

Фокус сделан на повышении прозрачности учета трудозатрат и показателей работы оборудования, оперативном выявлении причин простоев и брака, а также на создании надежной аналитической основы для принятия управленческих решений.

Руководство «Аккурайд Уилз Руссиа» по итогам анализа MES-решений приняло решило внедрить блок оперативного управления производством на базе «1С:ERP Управление предприятием».

Программный продукт позволяет реализовать поставленные задачи: от учета рабочего времени и диспетчеризации до онлайн‑мониторинга оборудования и интеграции с другими системами.

Проект поручили команде специалистов «1С-Рарус» в Самаре, обладающей значительной экспертизой в области внедрения ERP‑систем на промышленных предприятиях.

Проект реализован с июля 2024 по декабрь 2025. За это время выполнены:

• проработка архитектуры взаимодействия контуров;
• интеграция с существующей зарубежной системой управления предприятием;
• миграция исторических данных;
• поэтапное оснащение производственных линий датчиками и отладкой сквозных процессов в условиях непрерывного производства.

Цели проекта

Цель проекта: оптимизировать загрузку мощностей, сократить потери и вывести контроль над производством на качественно новый уровень.

Задачи проекта:

• Внедрение автоматизированного учета рабочего времени и диспетчеризации производства для снижения трудозатрат и минимизации ошибок ввода данных в производстве.
• Обеспечение единого информационного пространства и устранение дублирования данных.
• Организация онлайн‑мониторинга состояния оборудования (работа, переналадка, простой, ремонт) с получением данных непосредственно с датчиков.
• Повышение прозрачности и оперативности отчетности по производственным показателям.

Архитектура решения и масштаб проекта

Выполнена комплексная адаптация и расширение функциональности «1С:ERP Управление предприятием» для обеспечения интеграции контуров производственного учета и управления:

• Обеспечена авторизация пользователей на терминалах с помощью персональных RFID-карт.
• Реализовано получение из ERP-системы необходимых НСИ (номенклатура, технологические карты, рабочие места, структура производственных мощностей, сотрудники), а также заказов для основного и инструментального производства, на техническое обслуживание и ремонт, непроизводственных заказов.
• Настроен расчет времени работы, переналадки, простоев оборудования, а также времени работы персонала, в разрезе рабочих мест и заказов, с учетом специфики оборудования.
• Внедрен функционал ремонтных заказов: теперь контролируются полнота и сроки выполнения плановых и экстренных ремонтов, формируется и анализируется статистика дефектов оборудования.
• Реализован оперативный учет трудозатрат персонала не только на основное производство, но и на непроизводственные задачи, включая инструментальное производство, работы в рамках инвестпроектов и внутрихозяйственные работы.
• Разработаны отчетные формы для анализа рабочего времени, производительности оборудования и других показателей.

Уникальность и инновационность проекта

Построена сквозная система цифрового управления производством: от сбора данных на оборудовании до их отображения и анализа в «1С:ERP» в режиме реального времени.

В ходе проекта реализовано:

• 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации времени работы и простоев, количества выпущенных изделий и производительности.
• Разработан пользовательский MES-интерфейс для работы на промышленных терминалах, оборудованных сенсорным экраном и считывателями RFID-карт и штрих-кодов. Интерфейс предназначен для наглядного отображения текущего состояния производственных линий, выполняемых заказов, производимых изделий, задействованного персонала, а также для оперативной регистрации ключевых событий (запуск и завершение заказа, выпуск партии продукции и т. д.), регистрации заявок на аварийный ремонт, ввода информации об объемах и причинах брака, причинах простоев и т. д.

Фото терминалов на производственной площадке «Аккурайд Уилз Руссиа»

• Разработан веб-сервис для передачи информации напрямую в систему «1С:ERP Управление предприятием» о состоянии производственных линий с использованием многофункциональных промышленных контроллеров. Полученные данные используются для определения интервалов работы и простоев, объемов выпуска продукции и полуфабрикатов.
• Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования.

Фрагмент дашборда для мониторинга состояния производственных процессов в реальном времени

Дашборд мониторинга производства позволяет отслеживать в реальном времени:

• Текущее состояние единиц оборудования (рабочих центров): в работе (зеленый), простой (красный), нет назначенного задания на выпуск (серый);
• Количество выпущенных изделий: План — сколько должно быть выпущено к текущему моменту, Факт — фактическое количество на данный момент (по данным контроллера), Дельта — отклонение факта от плана.
• Обеспеченность персоналом: пиктограмма с человечками — количество сотрудников на рабочем месте, требуемое по технологии и фактическое.
• Статус по ремонтам: Аварийный — срочный ремонт, неисправность привела к остановке оборудования, Корректирующий — неисправность не привела к остановке, должна быть устранена в ближайшее время, Плановый — ППР или текущее техобслуживание, выполняется по регламенту. Цифры означают количество заявок на ремонт соответствующей категории и количество специалистов, задействованных на ремонте в текущий момент.

Применение современных подходов к цифровому управлению производством позволило повысить уровень автоматизации и сделать процессы прозрачными.

Мингалин Марсель,

директор по производству, «Аккурайд Уилз Руссиа»:

«Проект позволил сократить производственные потери с 33 до 10 млн рублей в месяц. Система работает как онлайн-аудитор: отклонение от технологической карты — и тревога срабатывает в реальном времени. Автоматизированная система забрала у сотрудников сбор данных для отчётов и разбор „завалов“ брака. Теперь они занимаются тем, за что им платят — производством качественного продукта. Мастера видят KPI в реальном времени и сами заинтересованы в экономии ресурсов. Для меня как директора по производству 1С:ERP — инструмент, который убрал хаос и вернул контроль над деньгами и временем команды».

Результаты проекта

• Годовой экономический эффект от проекта составляет порядка 200 млн руб. за счет снижения производственных потерь, сокращения простоев и оптимизации загрузки оборудования. Проект окупил себя менее чем за месяц эксплуатации.
• Отклонения отчетных данных от факта снизились на 70%, потому что показатели сразу фиксируются на терминалах и в цехах: время работы оборудования и сотрудников, количество и причины выпуска брака, а также причины простоев.
• Система обеспечивает до 85% отчетных данных в части производственных процессов с детализацией по продукции, заказам, оборудованию, сменам и сотрудникам — это позволяет анализировать отклонения производительности, исполнение временных нормативов и процент брака.
• Сократилась на 75% длительность простоев оборудования за счет оперативного выявления причин сбоев и снижения потерь из‑за некорректных норм переналадки.
• Ускорение на 65% получения управленческой отчетности повысило скорость и качество принятия управленческих решений.

Зайнутдинов Айнур,

технический директор, «Аккурайд Уилз Руссиа»:

«Новая система оцифровала каждый цикл станка. Мы зафиксировали устойчивый рост OEE до 71–75%. Главный результат — мы перестали гадать, какую линию чинить в первую очередь. Благодаря 1С:ERP у нас появилась таблица стоимости простоя в рублях в минуту для каждой линии. Когда приходит запрос на ремонт, я открываю дашборд и вижу: простаивает линия А1, А4 или B6 (цены простоя могут составить 50 тыс. руб. в час или 200 тыс. в час). Вопрос „Что чинить первым?“ больше не стоит — ответ дает математика. Внедренная система для техслужбы — это важнейший инструмент, который показал нам истинную цену каждой секунды простоя».

Дмитрий Лашаев,

менеджер по бережливому производству, «Аккурайд Уилз Руссиа»:

«Проект подтвердил, что цифровизация процессов улучшает не только показатели предприятия, но и рабочие условия сотрудников: меньше ручного ввода, больше понятной информации о состоянии заказов и заметное снижение стресса из‑за неожиданных остановок производства».

Продукты и сервисы фирмы «1С», внедренные в ходе проекта:

«1С:ERP Управление предприятием 8». Внедренные подсистемы: Пооперационное планирование. Производство, услуги. Управление данными о составе и структура изделия, рецептура. Управление данными о технологии производства (маршрутные карты). Управление ремонтами основных средств (EAM, ТОИР). Учет оборудования и нормативов ремонта и ТО. Учет показателей эксплуатации оборудования. Планирование технического обслуживания и ремонтов. Управление нарядами и ремонтными работами. Мониторинг показателей эффективности использования или обслуживания оборудования. Учет производственных заказов.

Источник: https://eawards.1c.ru/projects/vnedrenie-onlaynmonitoringa-v-1s-erp-dlya-proizvoditelya-koles-kronprinz-395163/