Казанский офис «1С‑Рарус» продолжает сотрудничество с ООО «УК «Татнефть-Нефтехим». На базе решения «1С:MES. Оперативное управление производством» была создана подсистема по учету основной технологической оснастки, которая обеспечивает эффективное использование более 4 000 специальных пресс-форм.
Нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим» сформировался в 2002 году. В его составе объединены предприятия, находящиеся в тесной взаимосвязи с шинным производством: ОАО «Нижнекамскшина», ООО «Нижнекамский завод грузовых шин», ОАО «Нижнекамсктехуглерод», ОАО «Нижнекамский механический завод», ЗАО «Ярполимермаш-Татнефть», ООО «Научно-технический центр «Кама», ООО «Татнефть-Нефтехимснаб», ООО «Торговый Дом «Кама», ООО «Нижнекамский завод шин ЦМК», ООО «Энергошинсервис». В компании работают более 12 000 человек.
Для изготовления покрышек на шинном производстве используется около 4 000 специальных пресс-форм. Стоимость каждой составляет несколько сотен тысяч рублей, и предприятию важно, чтобы данная спецоснастка соответствовала всем необходимым регламентам и требованиям, использовалась максимально эффективно, а также вовремя проходила техническое обслуживание. В процессе использования пресс-формы постоянно дорабатываются под требования заказчика, производства и законодательства. Управление таким количеством спецоснастки в ручном режиме очень трудоемко и содержит в себе множество рисков. Например, не обслуженная вовремя пресс-форма может привести к срыву плана по производству. Также к производству шинной продукции предъявляются жесткие требования со стороны законодательства. Любые нарушения могут привести к браку или отказу от целой партии со стороны заказчика.
Руководством предприятия было принято решение о создании «Электронного паспорта» спецоснастки на базе «1С:MES. Оперативное управление производством». Пользователями нового функционала стали 20 специалистов на трех заводах комплекса.
Новая подсистема помогает отслеживать текущее местонахождение пресс-формы — склад, ремонт, чистка или производство, а также автоматически определяет наработку на основании отчетов мастеров за смену. Система сама осуществляет контроль и информирует специалистов о необходимости проведения регламентных процедур по очистке и обслуживанию спецоснастки.
В ходе проекта автоматизированы процессы первичной приемки. Теперь в системе отражаются все проводимые проверки, связанные с соответствием необходимым параметрам и техническим состоянием. Были автоматизированы процессы принятия пресс-формы к производству. В системе отражается информация о производстве тестовой партии шинной продукции и выявленных дефектах покрышки.
Для удобства процесса управления пресс-формами разработаны специализированные визуальные формы, которые позволяют упростить и ускорить работу персонала.
Организовано адресное хранение пресс-форм на складе. Появилось понимание, где и какая форма находится, за счет чего сокращается время на ее отправку в производство.
Организован процесс управления заданиями на перемещения пресс-формы. Система поддерживает два режима работы с заданиями — отражение факта перемещения и формирование плана по перемещению с дальнейшей отработкой факта.
«Благодаря совместной работе наших специалистов и команды «1С‑Рарус» поставленные задачи полностью выполнены. Внедрение подсистемы по учету основной технологической оснастки позволило нам значительно увеличить срок службы пресс-форм, мы смогли оптимизировать нужные нам процессы, за счет чего упростили и ускорили работу персонала. Мы продолжим дорабатывать и развивать решение, и мы уверены, что коллеги из «1С‑Рарус» помогут нам добиться еще больших результатов».
