«1С-Рарус» реализовал проект автоматизации производства элитной мебели YACHTLINE с помощью «1С:ERP Управление предприятием 2» всего за 3 месяца. В результате удалось не менее чем на 70% ускорить процессы производства и исключить ситуации со срывом сроков поставки клиентам.
В целом, сроки исполнения заказов сократились, что позволило компании увеличить оборот. Сократилось время простоя оборудования так как нормализовалась нагрузка на все технологические участки. Все это позволило в 3 раза снизить издержки (склад, оборудование и т. д.) и существенно увеличить скорость формирования отчетности.
Производство YACHTLINE основано на базе небольшой столярной мастерской, которая с 2007 года занималась реставрацией и отделкой яхт, изготовлением индивидуальных заказов по мебели и декору интерьеров. В 2016 г. проект масштабировался на производство дизайнерской мебели и аксессуаров для интерьеров.
Сегодня YACHTLINE — это высокотехнологичное производство полного цикла. На площади 8 тысяч кв. м размещено оборудование известных мировых производителей для дерево – и металлообработки, цех художественного литья и цех декорирования, собственное дизайнерское и конструкторское бюро.
Продукция YACHTLINE — уникальные дизайнерские изделия, трудоемкие в производстве. Периодически возникают срочные заказы и реализуются проекты по индивидуальным заказам (изделия по чертежам клиента). Ранее работа компании не была автоматизирована. Срочные заказы встраивались в очередь производства рандомно. Сотрудники вручную распределяли заказы, передвигали сроки сборки, договаривались с клиентами и коллегами, не имея четких критериев и приоритетов.
Процедуру сборки готового изделия осложняло также отсутствие оперативной информации о складских остатках: на складе мог быть в наличии полный комплект деталей для сборки, но, не зная об этом, менеджер запускал срочный заказ на производство новой серии деталей.
Нечеткое распределение и бронирование комплектующих приводило к сбоям в производстве. Возникали отклонения в сроках выпуска деталей и готовых изделий. Станки часто приходилось останавливать или внепланово запускать, перенастраивать под определенные детали и породы дерева. Возникали простои производственных площадей и дорогостоящего оборудования, из-за чего компания несла убытки.
Чтобы исключить сбои в производственном процессе, связанные с ними простои дорогостоящего оборудования и повысить эффективность отдела продаж, руководство решило автоматизировать работу предприятия. Требовалась информационная система, которая позволила бы организовать эффективное управление производством, оптимизировать загрузку станков, обеспечить рациональное формирование очереди заказов. Необходимо было наладить оперативное управление ассортиментом, финансами, закупками материалов. Кроме того, перед менеджментом стояли задачи разграничить зоны ответственности сотрудников, упростить и ускорить обработку входящих заказов.
Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием 2». Принципиальным требованием бизнеса было быстрое внедрение: прерывать производственный процесс нельзя, а расширение компании и рост ассортимента влекли необходимость в скорейшей автоматизации.
На момент старта проекта у компании было более 500 единиц готовой продукции, свыше 20 000 номенклатур деталей и расходных материалов, и ассортимент активно расширялся. В ходе проекта пересмотрены схемы подачи изделий в производство, изготовления деталей, взаимодействия с клиентами, формирования очереди на реализацию.
За 3 месяца система запущена в промышленную эксплуатацию, автоматизировано 40 рабочих мест.
Результаты проекта
- Реализована четкая методология учета и сбора данных, унифицированы производственные процессы. В результате на 70% ускорились процессы производства и реализации продукции компании. Исключены просрочки изготовления изделий, появилась возможность изготовления продукции ранее планируемого срока. Оптимизировано использование производственных мощностей, длительность простоев станков уменьшилась. Это помогло почти в 3 раза снизить издержки на обслуживание оборудования.
- Настроены процессы резервирования и отслеживания изделия на каждом этапе, обеспечено быстрое получение информации о товарах на складе. Это помогло менеджерам ускорить принятие решений о сроке комплектации заказа и исключить накладки в виде бронирования одной детали для разных изделий. Процедура сборки упростилась, поскольку теперь у бизнеса есть готовые наборы изделий и комплектующих, исключена необходимость каждый раз договариваться и искать нужные комплектующие.
- Налажена схема работы от закупки материалов до реализации. В едином поле отмечается время начала и окончания работы каждого участника конкретного процесса. Это помогло сократить очередь в производство и минимизировать просрочки.
- 90% действий с управлением заказами и ассортиментом реализованы с помощью обработок — необходимость ввода документов, таким образом, минимизирована. Это удобно, просто и повышает производительность труда.
- В 5 раз ускорилось формирование управленческой отчетности. Создана единая платформа, объединяющая всю информацию по компании.
