Команда «1С-Рарус» внедрила 1С:ERP на одном из предприятий AKRON HOLDING. Автоматизировано 200 рабочих мест, часть бизнес-процессов спроектирована с нуля, а система адаптирована под отраслевую специфику металлургического производства. В результате внедрения прибыль предприятия выросла на 12,6%, сократились трудозатраты, а производительность труда персонала выросла на 17%.
AKRON HOLDING — крупнейший металлургический холдинг, лидер по объемам заготовки и переработке лома черных и цветных металлов в России и странах СНГ. Предприятия холдинга осуществляют непрерывную заготовку и переработку лома, занимаются утилизацией различных видов транспортных средств, зданий и сооружений, а также производством и реализацией металлопроката. В текущий момент стратегия развития холдинга направлена на расширение производственной составляющей.
Одно из производственных предприятий холдинга — ООО «ГАЙСКИЙ ЗАВОД ПО ОБРАБОТКЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ» — специализируется на выпуске медного, латунного, бронзового литья и проката. На предприятии использовался котловой учет расходов в уже снятой с продажи ERP-системе предыдущего поколения 1С:Управление производственным предприятием. В системе не был реализован детальный учет производственных операций, бизнес-процессы приемки и обработки лома, плавильного и прокатного производства, приемо-сдаточных испытаний. Для компенсации этого недостатка применялись специализированные программы учета выпуска проката и плавильного производства. Однако отсутствовала интеграция решений как между собой, так и с системой «1С». Также не была реализована автоматизированная система диспетчеризации производства.
Руководством холдинга было принято решение о переходе на актуальную версию ERP-системы от «1С» — 1С:ERP Управление предприятием 2. Для выполнения проекта была выделена собственная ИT-команда, а за помощью AKRON HOLDING обратился в офис «1С-Рарус» в Челябинске.
Перед началом проекта были определены следующие цели:
- Обеспечить контроль и сохранность материально-производственных запасов, готовой продукции.
- Создать методологию управления плавильным и прокатным производством для масштабирования на все профильные предприятия холдинга.
- Определить себестоимость производства и баланс металла, сократить непродуктивные потери.
- Обеспечить выполнение стандартов финансовой отчетности (РСБУ, МСФО) для предоставления информации в управляющую компанию, работы с внешними финансовыми организациями, банками, партнерами.
- Оптимизировать трудозатраты и автоматизировать рабочие места производственников.
- Сократить время подготовки отчетности и разработать автоматические светофорные показатели.
Совместная проектная команда заказчика и исполнителя провела работу над автоматизацией процессов завода и адаптацией 1С:ERP к отраслевой специфике. Фактически проектным командам исполнителя и заказчика пришлось проектировать некоторые бизнес-процессы «с нуля», обосновывать их экономическую целесообразность и защищать перед собственниками бизнеса новую модель ИT-ландшафта предприятия.
Проектная команда создала методологию, которая сохраняет максимально типовой функционал 1С:ERP и учитывает особенности плавильного и прокатного производства. С нуля разработан расчет «Баланса металла», ключевой для контроля потерь на металлургическом предприятии — брака, сливов, скрапа и т. д. Жесткий контроль норм потерь на производстве повышает экономическую безопасность предприятия.
Процессы, заложенные в информационную систему для завода по обработке цветных металлов подходят для будущего внедрения и унификации на предприятиях холдинга по переработке черных металлов, производства обычного и нержавеющего металлопроката.
Ключевые результаты проекта
- Определены объекты учета и контролируемые операции от регистрации заказа клиента до реализации готовой продукции. Появилась возможность управлять детализацией требуемых для производства ресурсов. В результате на 22% ускорилась обработка заказов.
- Оптимизирована система финансовых и производственных отчетов, были удалены дублирующие и неиспользуемые отчеты.
- Автоматизированы рабочие места сотрудников, обеспечивающих контроль движения сырья от поступления до сдачи готовой продукции. Реализованы АРМ Плавильщика, АРМ Оператора рабочего центра, АРМ выполнения операций. АРМ позволяют:
- Формировать сменные задания для полунепрерывного производства слитков.
- Отражать загрузку шихтового материала в печь.
- Отслеживать выполнение производственных операций.
- Контролировать движение заготовки по этапам производства.
- Проводить анализ причин остановки производственного процесса.
- Идентифицировать заказ по сериям.
- Управлять процессом лабораторных анализов, формировать наряды на испытания.
Благодаря нововведениям производительность труда в производстве выросла на 17%.
- Использования автоматической подсистемы взвешивания для сбора данных о весе сырья, заготовки, готового изделия.
- Идентификации изделий штрихкодированием и присвоением паспортов изделия.
Автоматизация важнейших бизнес-процессов и сокращение рутинных операций позволили предприятию увеличить прибыль на 12,6%. Команда «1С-Рарус» продолжает поддерживать и развивать систему, оставаясь постоянным партнером AKRON HOLDING.
