Специалисты казанского офиса «1С‑Рарус» автоматизировали учет вспомогательной оснастки на предприятии ПАО «Нижнекамскшина». Теперь в системе «1С:MES. Оперативное управление производством» отслеживается наличие необходимой оснастки, ее количество, местонахождение, статус и техническое состояние, что позволяет на качественно новом уровне выполнять план производства.
ООО «УК „Татнефть-Нефтехим“» — дочернее общество ПАО «Татнефть» со 100% долей материнской компании в уставном капитале и участником холдинговой компании «Татнефть». Создано в 2002 году для осуществления управленческой деятельности Шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES.
В составе шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES объединены предприятия, тесно взаимосвязанные с шинным производством. ПАО «Нижнекамскшина» — крупнейшее предприятие шинной промышленности Российской Федерации, в числе лидеров среди производителей легковых и легкогрузовых шин в странах СНГ. В ассортименте предприятия — более 280 позиций легковых и легкогрузовых шин шинных брендов KAMA и Viatti.
Для изготовления покрышек на шинном производстве используется большое количество дополнительной спецоснастки — предформаторы, бортовые ленты, планки протекторов и боковин. Для выполнения плана производства необходимо, чтобы вся вспомогательная оснастка была в наличии и находилась в рабочем состоянии.
На момент старта проекта весь учет изделий велся с помощью бумажных журналов регистрации, где работники предприятия отражали текущий статус и состояние. Это существенно осложняло работу и не позволяло оперативно оценивать наличие, состояние и готовность вспомогательной оснастки для обеспечения производства. Без автоматизированного учета было сложно понять, будет ли выполнен текущий план с учетом имеющейся базы оснастки.
Руководством предприятия было принято решение наладить автоматизированный учет вспомогательной оснастки в системе «1С:MES. Оперативное управление производством». Специалистам «1С‑Рарус» требовалось создать новые АРМ, с помощью которых работники предприятия могли оперативно получать всю необходимую информацию: наличие необходимых изделий, их количество, статус «на производстве» или «на складе», текущее состояние — отработка, ввод в эксплуатацию, продление срока эксплуатации, «в ремонте» или «возврат из ремонта».
Результаты проекта
- Разработано 7 новых АРМ — для каждого вида вспомогательной оснастки, которые учитывают все необходимые параметры по каждому изделию. По каждому элементу хранятся чертежи и детализация по оборудованию, к которому привязана оснастка.
- Ведется контроль истечения срока эксплуатации — система подсказывает пользователям, на каком участке и когда истекает срок эксплуатации изделия.
- Контролируется местонахождение оснастки — склад, ремонт или производство. Для этих целей разработаны уникальные визуальные интерфейсы для управления хранением и перемещением изделий.
- Система сама контролирует и информирует специалистов о необходимости обслуживания спецоснастки и продления срока эксплуатации.
Пользователями функционала стали 15 сотрудников предприятия.
«Реализация подобных проектов позволяет нам обеспечивать выполнение плана производства целого предприятия. Благодаря автоматизации нам удалось уйти от бумажных носителей, что в разы улучшило учет вспомогательной оснастки, упростило и ускорило работу работников предприятия».
