Холдинг «ТМС групп» был создан в 2005 г. на основе нескольких сервисных предприятий компании «Татнефть». В настоящее время он производит оборудование и предоставляет его в лизинг, обеспечивает эффективное комплексное обслуживание нефтепромыслового и бурового оборудования, выполняет работы в области технической диагностики и экспертизы промышленной безопасности. На сегодняшний день в состав холдинга «ТМС групп» входит управляющая компания и шесть дочерних предприятий.
В 2007 г. руководство холдинга «ТМС групп» приняло решение о внедрении концепции управления «Бережливое производство», основанной на производственной системе компании «Тойота».
В соответствии с данной концепцией каждое востребованное потребителем изделие производства или услуга обладают с его точки зрения определенной ценностью. При этом все операции и бизнес-процессы, которые имеют место при производстве продукции или оказании услуги, можно подразделить на две группы. К первой группе относятся только те операции и бизнес-процессы, которые добавляют в изделие или услугу ценность для потребителя. Это, например, операции по обработке деталей изделия, по его сборке.
Во вторую группу попадают соответственно операции и бизнес-процессы, которые не добавляют в изделие ценность для потребителя. Такие операции и бизнес-процессы являются с точки зрения «Бережливого производства» потерями и подлежат устранению. Это, например, потери, связанные с лишними перемещениями материально-производственных запасов, с лишними операциями обработки, с выпуском бракованной продукции и т.д.
В результате внедрения элементов «Бережливого производства» предполагалось решить несколько задач — минимизировать трудозатраты и время, необходимые для создания новой продукции, добиться гарантированной поставки продукции заказчику точно в согласованный срок, высокого качества продукции при ее минимальной стоимости.
Работы по внедрению информационной системы для реализации элементов концепции «Бережливого производства» были поручены казанскому филиалу компании «1С-Рарус» (1С:Франчайзи, 1С:Центр компетенции по производству, г. Казань).
Внедрение было выполнено в информационной системе на основе прикладного решения «1С:Управление производственным предприятием 8» на платформе «1С:Предприятие 8».
Особенности проекта автоматизации
При выполнении работ по проекту автоматизации бизнес-процессы были переосмыслены и стандартизированы. Использование единых стандартов и методик регламентированного учета позволяет теперь подключать к информационной системе новые бизнес-единицы практически без затрат.
После внедрения подсистемы «Управление документооборотом» один менеджер получил возможность контролировать исполнительскую дисциплину пользователей системы в части работы с документами.
В состав холдинга входят 42 удаленных цеха, расположенных в разных точках Республики Татарстан. Факты выполнения работ и оказания услуг фиксируются мастером звена на бумаге, в документе «Карта выполненных работ». За месяц в холдинге оформляется около 30 000 таких документов. Реестр документов «Карта выполненных работ» просматривается и утверждается заказчиком. В некоторых случаях заказчик не признавал факта выполнения некоторых работ и исключал из реестра карты, которые к ним относятся. Ранее обязанность урегулирования отношений с заказчиком в данной ситуации была закреплена за мастером.
С учетом большого количества работ, которые были приняты заказчиком, мастер легко мог согласиться с исключением нескольких карт. В результате часть карт не попадала в бухгалтерию холдинга и соответственно не была оплачена. Имела место также несвоевременная сдача карт.
В настоящее время все карты вводятся в систему с помощью сканеров в потоковом режиме, сразу после их доставки в цех. Урегулированием спорных ситуаций с заказчиками теперь занимается группа специалистов управленческого аппарата холдинга. Процессом сдачи карт управляет один менеджер, и он может, например, контролировать сдачу документов до 30-го числа каждого месяца. Внедрение подсистемы «Управление документооборотом» позволяет холдингу экономить до 400 чел./ч в месяц.
В подсистеме «Управление платежами» реализованы маршруты согласования платежей. Все платежи были разграничены по видам, для каждого вида оптимизирован список ответственных лиц, которые участвуют в согласовании.
Использование новых маршрутов согласования платежей позволяет холдингу экономить до 600 чел./ч в месяц.
Для всех работ с оборудованием, например «Доставка в ремонт», «Промывка», «Ремонт», «Испытания» и др., в подсистеме «Управление снабжением» предусмотрены нормативы времени, которые находятся в диапазоне от 2 до 48 ч. После получения от заказчика заявки на выполнение работ, например на ремонт оборудования, в системе на ее основании формируется задание для бригады.
В процессе выполнения работ оборудование может перемещаться между территориально удаленными цехами. Факты поступления оборудования в цех и отправки из цеха далее по маршруту, а также выполненные работы регистрируются в системе в каждом цехе.
Таким образом, подсистема «Управление снабжением» позволяет отслеживать местонахождение оборудования в режиме реального времени, а также контролировать соответствие нормативам времени, затраченного на те или иные работы. Внедрение этой подсистемы способствовало повышению скорости поставок материально-производственных запасов примерно в три раза.
Результаты внедрения
По оценке менеджеров холдинга, внедрение элементов «Бережливого производства» привело к повышению уровня удовлетворенности внутренних потребителей системы в четыре раза.
Первичные документы формируются теперь оперативно, в месте происхождения хозяйственной операции. Реализована возможность ведения оперативного учета в режиме он-лайн, что крайне важно для холдинга, филиалы которого распределены по территории республики. Система позволяет получить финансовый результат по холдингу не позднее 15-го числа месяца, следующего за отчетным периодом, а данные по большинству показателей — до 10-го числа.
Делегирование ряда полномочий рядовым сотрудникам привело к сокращению трудозатрат менеджеров высшего звена. Для договоров с партнерами, так же как и для заявок на платежи, в информационной системе создан определенный маршрут согласования. До внедрения системы все договоры поступали на утверждение к директору «ТМС групп». После ее внедрения количество договоров, поступающих к директору на утверждение, сократилось на 90%.
Следует отметить, что автоматизация не привела к сокращению численности персонала компании. В то же время одним из результатов повышения качества бизнес-процессов явилось значительное уменьшение объема работ, выполняемых ранее сверхурочно.
По оценке руководства холдинга, экономический эффект от автоматизации бизнес-процессов примерно в 50 раз превысил затраты на нее.
Внедрение автоматизированной системы с учетом принципов «Бережливого производства» позволило оптимизировать бизнес-процессы и сделать их более управляемыми, а также повысить качество и снизить цены на продукцию и услуги холдинга. Основным заказчиком холдинга «ТМС групп» является компания ОАО «Татнефть».
В результате повышения качества продукции и работ «ТМС групп» уменьшились потери нефти у заказчика, а также стали более быстро выполняться работы по его заявкам. В настоящее время готовятся новые совместные проекты «Татнефть» и «ТМС групп», направленные на достижение целей, установленных заказчиком.
Получение данных результатов стало возможным благодаря внедрению информационной системы на базе платформы «1С:Предприятие 8» с учетом принципов «Бережливого производства».
Р. Камалетдинова
1С:Франчайзи «1С-Рарус»
Контактный телефон (843) 295-49-41
.jpg)
.jpg)
